sw凹凸模具步骤详解

在 SolidWorks（SW）中设计‌凹凸模具‌，通常是指通过“多实体”或“压凹”等方法，基于产品模型生成对应的‌型腔（凹模）‌和‌型芯（凸模）‌。以下是结合权威公开资料整理的‌标准操作步骤‌，适用于注塑模具或冲压模具的基本设计流程。

‌一、基础前提‌

产品模型已建好（单实体或装配体）。

使用 ‌SolidWorks 2018 及上面版本‌（功能更完善）。

建议启用 ‌“多实体”‌ 模式进行模具分割。

‌二、凹凸模具生成步骤‌

‌新建装配体并插入产品模型‌

创建新装配体，插入待成型的产品零件。

若需考虑收缩率，可在此阶段对产品进行 ‌比例缩放‌（按材料收缩率，如 1.005）‌‌

‌创建模具基体（模座）‌

在装配体中新建零件作为模具基体（如上模、下模）。

绘制草图（大于产品外轮廓），拉伸成块状实体，‌取消勾选“合并结果”‌，使其成为独立实体‌‌

‌使用“型腔”命令生成凹模‌

编辑模具基体零件 → 插入 → 模具 → ‌型腔‌。

选择产品实体作为“型腔实体”，设定收缩比例（如 1.005），确认后生成空腔‌‌

‌分割凹模与凸模‌

创建 ‌分型面‌（可通过“拔模分析”辅助识别分型边界）‌‌

使用 ‌“分割”‌ 功能，用分型面将模具基体分割为 ‌凹模‌ 和 ‌凸模‌ 两个实体‌‌

另存为两个独立零件文件（如 凹模.SLDPRT、凸模.SLDPRT）‌‌

‌（可选）使用“压凹”功能仿形‌

若需从外部对模具进行仿形（如复杂曲面）：

插入 → 特征 → ‌压凹‌。

选择目标实体（模具）和工具实体（产品或辅助体）。

勾选“切除”以形成型腔，或不勾选以形成凸起‌‌

‌添加辅助结构‌

根据需求添加 ‌浇口、排气槽、斜顶、顶针孔‌ 等‌‌


可使用 ‌拉伸切除、压凹、阵列‌ 等命令完成‌‌

‌验证与输出‌

使用 ‌干涉检查‌ 确保凹凸模无冲突。

导出工程图或用于加工（如 CNC、3D 打印）。

‌三、关键技巧‌

‌拔模分析‌：先检查产品是否具备脱模斜度（通常 1°~3°）‌‌

‌多实体管理‌：避免合并结果，便于后续分割‌‌

‌压凹适用场景‌：适用于‌复杂曲面仿形‌或‌局部特征复制‌‌‌

‌四、推荐学习资源‌

SolidWorks 官方模具设计教程（含分型面、型腔生成）‌‌

SolidWorks 压凹功能深度解析（含参数设置与故障排除）‌‌

B站 SW 零基础教程（含建模基础）

注：上面步骤基于 SolidWorks 2023/2024 环境，不同版本界面略有差异，但核心功能一致。

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