异形工件打孔难题：精准定位中心的技巧分享

我们有时候会碰到一些异形的工件要加工，工件的边缘上都是曲线，没有直线。

在加工的第一个工序时，这不会对我们的加工产生影响，但是到了后面的工序加工时，不规则的外形会让我们的工件分中遇到麻烦，使得加工无法正常往下进行。

甚至有时候由于零时的工艺更改，可能导致已经加工了第一个工序的工件要进行报废处理，浪费大量的资源。所以，能有预见性的对工艺进行规划，是加工中非常重要的一环。

例如上图中的工件加工，由于工件的四周都是曲线，能用来作为工件坐标原点的特征就只有孔了。

我们要选择一个孔作为工件坐标的原点，这个孔最好是工件上原本就存在的，这样就不会有额外花费更多的加工时间；孔的加工最好是能利用现有的刀具，这样会减少刀具成本；重要的是，这个孔在第一个工序加工完成后位置要准确。综合考虑之下，我们选择了工件右下角的那个孔，来作为工件坐标的原点。

在第一加工工序完成后，由于工件外形的关系，我们照着工件的外形在软钳在加工了一个稍大的夹位，用来更好的夹持工件。根据工艺的设计，我们需要找到这个孔的中心，用作我们工件坐标的原点。

孔的直径和对位置精度的要求不太适合使用寻边器，所以我们选择了校表来找寻孔的中心。

图中的工具都可以达到同一个目的——找到孔的中心。

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