模具型腔设计的关键要素

直接与塑料接触构成塑件形状的零件称为型腔，其中构成塑件外形的成型零件称为凹模，构成塑件内部形状的成型零件称为凸模(或型芯)。在进行成型零件的结构设计时，首先应根据塑料的性能和塑件的形状、尺寸及其他使用要求，确定型腔的总体结构、浇注系统及浇口位置、分型面、脱模方式等，然后根据塑件的形状、尺寸和成型零件的加工及装配工艺要求，进行成型零件的结构设计和尺寸计算。

一、型腔基本理论

型腔有两层含义。一是指合模时，用来填充塑料、成形塑件的空间(即模具型腔)，如图1所示；二是指凹模中成形塑件的内腔(即凹模型腔)，如图2中6所示部分。可以根据模具设计和制作的需要，创建单一型腔或多型腔模具布局形式。

图1

图2

二、型腔布局

在创建模具型腔时，可以根据模具设计和制造需要，来创建一模一腔和一模多腔。

在创建多腔模具时既可利用参照零件布局功能阵列参照模型，也可装配几个全部从同一个原始设计模型创建的参照模型。如果使用第二种方法则必须要注意如果将某个特征添加到多个参照模型之一，它将只出现在该参照模型中，但是如果对原始设计模型进行更改，则那些改变将出现在所有参照模型中。

另外，在 ceo parametric 中有两种主要方法可表示多型腔模具：

(1)模具模型级:使用“参照零件布局”功能创建包含多个参照零件的模具。这种方法最适于所有型腔都使用共同的型芯与型腔嵌件的模具。

(2)组件模型级:在顶级组件中使用“模具布局”应用程序并将每个型腔都作为单独的模具模型进行装配。这种技术最适于每个型腔都使用单独的型芯与型腔对的模具。在这种模型结构中，既可对顶级组件，也可对每个型腔子组件进行操作。

在顶级组件中，使用“模具布局”应用程序，可创建型腔布局，然后添加模具基体和模具专用特征。

在顶级组件中，使用标准组件选项，可设计完整的多型腔模具(添加元件、特征等)。

在每个型腔子组件中，使用“模具”或“铸造”模式，可设计该型腔的特征(创建分型面、分割等)。