可以使用控制图跟踪一段时间内的过程统计量并检测是否存在特殊原因。
Minitab 绘制过程统计量(如子组均值、单个观测值、加权统计量或缺陷数)与样本编号或时间的对比图。Minitab 绘制以下内容:

特殊原因所导致的变异可以检测并受控制。示例包括供应商、班次或周中天数的差异。而另一方面,常规原因变异是过程中所固有的。当只有常规原因(而非特殊原因)影响过程输出时,过程即受控制。
当点落于控制限制的界限之内,且这些点未显示出任何非随机模式时,过程即受控制。使用随 Minitab 的控制图提供的特殊原因检验来检测数据中的非随机模式。
还可以对非正态数据执行 Box-Cox 变换。
过程受控制时,可以使用控制图估计确定能力所需的过程参数。

步骤如下:
粘贴数据->选择单值控制图(其中参数可自行设置,包括上下限)




粘贴数据->选择子组控制图(子组大小为每组的数量)


粘贴数据->选择子组控制图(可设置阶段,分别为ABC)




提示:使用阶段可以创建显示过程在特定时间段内变化情况的历史控制图。默认情况下,Minitab会为每个阶段重新计算中心线和控制限。

步骤1: 确定过程变异是否受控制在解释单值控制图(l控制图)之前,请检查移动极差控制图(MR控制图)以确定过程变异是否受控制。如果MR控制图不受控制,则l控制图上的控制限不准确。
步骤2: 确定过程均值是否受控制
单值控制图(l控制图)标绘单独的观测值。中心线是过程平均值的估计值。l控制图上的控制限设置在中心线上方和下方距离3个标准差的位置,它们显示各个样本值中预期的变异量。
失控点可能会影响过程参数的估计值并防止控制限真正代表您的过程。如果失控点是由特殊原因导致的,请考虑在计算中省略这些点。
步骤3:确定在每个检验中失败的点
调查未通过特殊原因检验的任何观测值。默认情况下,Minitab只执行检验1,该检验将检测超出控制限的点。但是,如果执行其他检验,点可能无法通过多个检验。当同时使用多个检验时,控制图的敏感度也会增加。但是,误警报率也会增加,这可能使您对检验结果做出不必要的反应。
为了确保结果有效,请在收集数据、执行分析和解释结果时考虑以下准则。
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